Il Tirreno

PRATO. La sostenibilità non è più soltanto un trend, ma anche un fattore di competitività. Lo sanno bene le aziende del settore moda, tra le quali, a partire dai noti marchi internazionali, sta crescendo la richiesta di capi liberi da sostanze tossiche o nocive e, al contempo, l'offerta da parte di fornitori che si impegnano ad adottare procedure capaci di rispondere a questo tipo di esigenza. L'unico modo per garantire al committente il rispetto di determinati standard durante il processo produttivo è l'utilizzo di tag (cioè di etichette intelligenti) in grado di registrare passo passo le informazioni relative a ogni fase di lavorazione. La capacità di adottare un sistema di tracciabilità, che sia capace di resistere alle numerose sollecitazioni a cui un tessuto è sottoposto dall'inizio alla fine del ciclo, è al centro di un progetto sperimentale condotto dal laboratorio congiunto università-impresa LogisLab nell'ambito dell'applicazione di tecnologie basate su un sistema di identificazione a radiofrequenza (RFID), sulla filiera tessile di Prato. L'esperimento coinvolge due aziende di tessuti (Manteco e Luilor) e una confezione (Cunningam). «E' un progetto ancora in corso - spiega Rinaldo Rinaldi, docente dell'Università di Firenze e direttore del laboratorio - L'obiettivo principale è quello di riuscire a mappare i flussi di una filiera molto complessa e diversificata come quella del distretto pratese, sia attraverso l'utilizzo di tag sia attraverso l'adozione di un protocollo di omologazione standard, che consenta di tenere sotto controllo lo stato di avanzamento del prodotto lungo l'iter». La difficoltà di tracciare i singoli processi è maggiore nelle fasi di lavorazione a monte della filiera produttiva rispetto a quelle a valle, in particolare, la criticità più grande si presenta con l'ingresso del prodotto in rifinizione.

«Se è scontato riuscire a tracciare un capo finito - dice - lo è molto meno quando si tratta di processi a monte della filiera: dopo la fase di tessitura, quando il prodotto passa attraverso una serie di lavorazioni legate alla rifinizione, si hanno difficoltà di standardizzazione dei processi (spesso caratterizzati da numerosi passaggi) nonché problemi legati alla resistenza della tag. Le numerose sollecitazioni a cui viene sottoposta - passando dalla tintura, al finissaggio, alla garzatura e così via - rischiano di renderla illeggibile. «Al momento l'ostacolo maggiore è rappresentato dal macchinario della calandra - spiega - sia per l'elevata pressione con cui agisce sia per la delicatezza dei cilindri, che rischiano facilmente di essere graffiati con il passaggio dell'etichetta». Dall'inizio del progetto sono stati effettuati test su circa un migliaio di pezze. «Finora i risultati sono abbastanza soddisfacenti - conclude Rinaldi - ma non abbiamo ancora finito: siamo in attesa di altre diecimila tag da applicare alle pezze cercando di migliorarne sempre di più le prestazioni attraverso trattamenti speciali». L'altro obiettivo a cui mira l'esperienza di LogisLab riguarda «la possibilità di affiancare le aziende del distretto in un percorso di sviluppo informatico, fino ad arrivare alla creazione di un network di imprese che adottino soluzioni hardware e software per leggere le informazioni contenute nell'etichetta e seguire in tempo reale lo stato di avanzamento della produzione. Un'organizzazione più efficiente renderebbe le imprese del distretto ancora più competitive».