Il Tirreno

Luca Barbieri

CARRARA. Da un lato l’opportunità lavorativa che, in un territorio come quello apuano, non è mai un aspetto da sottovalutare; dall’altro il made in Italy tradotto in dispositivi di protezione, le mascherine. È nata nel 2020 l’azienda carrarese “Dispositivi industriali italiani” con sede in viale XX Settembre a Turigliano, punto vendita a Marina di Carrara in via Nazario Sauro 68. L’idea, poi concretizzata nell'azienda, è di un gruppo di professionisti carraresi: Marco Bianchi, amministratore delegato, il dottor Massimiliano Lencioni presidente del cda e i consiglieri, dottor Alessandro Petrillo, avvocato David Giovanni Cappetta e perito industriale Michele Zambelli. «Ognuno ha dato un prezioso apporto cercando di superare ogni intoppo, senza trascurare il proprio impiego – precisa l’amministratore delegato– Sviluppata l’idea, ci siamo avvalsi delle competenze del consorzio interuniversitario nazionale per la scienza e tecnologia dei materiali per stipulare un contratto di ricerca e sviluppo e dar vita ad un prodotto che avesse caratteristiche di filtrabilità pari a quelle di una Ffp2, ma senza l’uso di prodotti tessili esteri, solo con materiale prodotto in Italia». Un’azienda poi tutta apuana. «I motivi che ci hanno spinto ad aprire sono quelli di cercare, anche in un settore a bassa marginalità, di far emergere il made in Italy, tentando di azzerare gli “speculatori” e garantendo, con una filiera italiana, requisiti di qualità che nel nostro paese sono ormai uno standard in ogni settore – analizza l’ad – Non secondaria l’opportunità di dare lavoro, in un momento difficile, a personale italiano». E continua Bianchi in una riflessione chiarissima: «Difficile stilare oggi un bilancio dell’attività, il macchinario acquistato è di fatto un impianto industriale che necessita di messa a punto e regolazioni e forse solo oggi possiamo dire di avere terminato la fase di primo collaudo. Molta la richiesta da fuori, poca sul territorio. Sarebbe bello che ogni politico, di qualsiasi fazione, in questo momento indossasse con orgoglio il nostro prodotto, perché non dobbiamo perdere l’ennesima occasione di dimostrare attaccamento a ciò che produce la realtà locale». La lavorazione prevede bobine di tessuto e l’assemblaggio fatto tramite sonotrodi a ultrasuoni, in estrema sintesi. In totale lavorano 14 persone, su due turni; 12 nella produzione; un’impiegata e una dipendente al negozio di dettaglio: «Il macchinario richiede due persone per turno e tre ne richiede il confezionamento. Abbiamo attualmente già il personale per l’ormai prossimo turno di notte. Inseriremo una volta a regime il terzo turno, altre tre persone per l’insacchettamento». Per il futuro prossimo non mancano le novità, con l’obiettivo di «essere promotori di un cambio di mentalità che porti a scegliere la qualità rispetto al mero “adempimento al dettato normativo”», fanno notare. «A breve inseriremo un macchinario che permetterà la personalizzazione della maschera in linea pur non inficiando le capacità filtranti. Stiamo lavorando anche alla realizzazione di un collegamento tra la produzione e l’insacchettamento così da passare direttamente dalla bobina alla maschera insacchettate, ma senza per questo rinunciare neppur a uno dei nostri dipendenti», chiosa Bianchi. —

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