Il Tirreno

L’intuizione dell’azienda Raradix ottimizza un processo tradizionale riducendo le emissioni e velocizzando il lavoro.

I test effettuati hanno dimostrato a resistenza del prodotto anche dopo oltre 3.000 ore in camera di invecchiamento.

Quando si parla di innovazioni, spesso la mente va a nuovi strumenti e invenzioni che prima non esistevano. Tuttavia, oltre a quelle dei prodotti, esistono altre opportunità derivanti dalle innovazioni di processo. È il caso, ad esempio, di Lakko, un pannello in multistrato di okoumé prodotto in Italia, che sta rivoluzionando l’approccio alla verniciatura e laccatura degli arredi. A parlarne è Roberto Burchi, ideatore di Lakko e titolare di Raradix (Pontedera, PI): «Abbiamo creato un’innovazione partendo da una tecnologia conosciuta da tutti, trasformando un processo tradizionale in una soluzione più efficiente, sicura e sostenibile. Lo abbiamo pensato in Raradix per risolvere una delle problematiche più complesse nella realizzazione di superfici laccate per il settore dell’arredo, in particolare per yacht e abitazioni di pregio». Spiega: «Quando si realizzano laccature su arredi, la finitura può raggiungere diversi livelli di lucentezza, da 0 a 100 gloss. Per ottenere questo risultato su pannelli multistrato marino o di pioppo viene solitamente utilizzato un processo di verniciatura a base di ciclo di poliestere. Un procedimento consolidato, ma caratterizzato da alcune criticità che nel tempo hanno rappresentato una sfida per le aziende produttrici». La preparazione del pannello avviene infatti attraverso un’applicazione manuale a spruzzo all’interno di una cabina dedicata, con personale specializzato che deve utilizzare mascherine specifiche perché il materiale non può essere respirato. Un metodo che, proprio per la sua natura manuale, non permette di avere la certezza della quantità di prodotto applicato sulla superficie e, di conseguenza, non garantisce sempre un perfetto bilanciamento del materiale.

Questa difficoltà può generare tensioni all’interno del pannello multistrato: i prodotti vernicianti, infatti, esercitano una forza che può portare alla deformazione del supporto. Inoltre, nel tempo, il materiale continua a rilasciare sostanze chimiche e creare eventuali crepature sulla superficie. Sono problematiche che hanno da sempre interessato le aziende che producono arredi destinati alla nautica e agli ambienti residenziali di alta gamma, alla ricerca di un prodotto capace di garantire qualità estetica, stabilità e durata nel tempo. Da questa esigenza è nato il percorso che ha portato alla creazione di Lakko: «L’obiettivo era realizzare un pannello già pronto, eliminando una fase complessa come quella della verniciatura tradizionale e riducendo il margine di incertezza legato al risultato finale. Per sviluppare la nuova soluzione, Raradix ha avviato una collaborazione con Sayerlack, azienda specializzata nella produzione di vernici per l’arredamento, testando insieme alla messa a punto della formula. Il risultato è stato raggiunto attraverso una ricerca durata un anno e mezzo, con la realizzazione di circa 6.000 pannelli di prova, fino ad arrivare a un prodotto certificato». La formula brevettata nasce dalla combinazione di elementi vernicianti che normalmente non vengono utilizzati insieme: una resina e un poliesterino, unite per creare una superficie con caratteristiche innovative. «Lakko consente di ottenere un pannello prepreparato realizzato attraverso macchinari industriali, pronto per essere intagliato e rifinito, eliminando il lungo passaggio della verniciatura tradizionale. Prima, infatti, erano necessari circa 13 giorni per la catalisi della vernice e successivamente una levigatura manuale. Con il nuovo sistema, invece, il processo viene ottimizzato e viene eliminata anche l’emissione di sostanze in atmosfera», spiega Burchi. Un’innovazione che nasce quindi dall’esperienza e dalla conoscenza di una lavorazione storica: il ciclo in poliestere era già utilizzato dal nonno di Roberto Burchi. Lakko rappresenta il passo successivo, ovvero la capacità di reinterpretare un processo conosciuto e trasformarlo in una soluzione tecnologicamente avanzata, capace di rispondere alle esigenze attuali del mercato.

 

Certificazioni

Un altro aspetto che distingue Lakko è il percorso di certificazione che ne ha accompagnato lo sviluppo, con l’obiettivo di garantire elevate prestazioni tecniche e un impatto ridotto sulla salute e sull’ambiente. «Abbiamo ottenuto le certificazioni sia per l’utilizzo in ambienti interni sia per quelli esterni, un traguardo tutt’altro che scontato considerando le elevate sollecitazioni a cui sono sottoposti, ad esempio, gli arredi destinati agli spazi outdoor – afferma – I test hanno dimostrato la resistenza del prodotto anche dopo oltre 3.000 ore in camera di invecchiamento, confermandone l’affidabilità nel tempo. Per quanto riguarda gli ambienti interni, Lakko ha ottenuto la certificazione rilasciata da Eurofins in Danimarca, che ne autorizza l’impiego negli ambienti pubblici sia in Europa sia negli Stati Uniti». Un riconoscimento che attesta anche il bassissimo livello di emissioni di sostanze nocive, rendendo il prodotto particolarmente idoneo per applicazioni in cui la qualità dell’aria e la tutela della salute rappresentano requisiti fondamentali. L’attenzione alla sostenibilità costituisce infatti uno dei principi che ne hanno guidato lo sviluppo: «Lakko nasce come un prodotto capace di coniugare elevate prestazioni tecniche con la salvaguardia della salute delle persone e dell’ambiente, anche grazie a un utilizzo di materiale significativamente ridotto rispetto alle modalità classiche».

 

Le potenzialità

Dopo il deposito del brevetto italiano nel 2024 e quello internazionale nel 2025, il 2026 ha segnato l’avvio della fase di lancio sul mercato. Un percorso che è iniziato dal settore nautico, grazie alla rete commerciale di Duerre Srl (di cui Burchi è presidente), che ha presentato il prodotto ai propri clienti, ma che punta ora ad ampliare progressivamente la distribuzione. Un ruolo strategico è svolto dalla collaborazione con Panguaneta S.p.A., produttore dei pannelli multistrato sui quali viene applicato Lakko, che si occupa anche della commercializzazione sui mercati esteri. In Italia, invece, la distribuzione è affidata a ICOL, che opera sia nel comparto nautico sia in quello civile. Secondo Burchi, le prospettive di crescita sono particolarmente significative: «Le potenzialità sono enormi. Mercati come Germania, Olanda e Stati Uniti, dove l’utilizzo del poliestere spruzzato è fortemente limitato o non consentito, continuano infatti ad avere la necessità di prodotti che offrano le stesse prestazioni, aprendo così importanti opportunità per una tecnologia alternativa come Lakko». L’azienda è pronta a sostenere un eventuale incremento della domanda: «I macchinari necessari alla realizzazione dei pannelli sono facilmente replicabili, consentendo di aumentare rapidamente la capacità produttiva qualora il mercato lo richiedesse. Un segnale incoraggiante arriva dai cantieri, che stanno iniziando a inserire Lakko nelle specifiche dei propri appalti, confermando l’interesse verso una soluzione che permette di ridurre i tempi di lavorazione senza compromettere la qualità. È una vera e propria innovazione di processo».